在多楼层 AGV 项目中，往往被视为“标准配置”。但大量项目的问题，并不是设备能力不足，而是在对接、控制、安装和验收细节上踩坑。这些问题在方案阶段不明显，却会在联调、试运行和验收时集中暴露。本页聚焦真实工程中反复出现的细节级风险点，帮助你提前识别哪些地方不能模糊处理。
核心信息区
1）最常见的误区：把提升机当“被动设备”
在不少项目中，提升机被当成：
但在工程上，提升机是楼层之间的关键物流节点：
它有自己的运行逻辑
有独立的安全链路
需要参与系统联锁与异常处理
如果在方案中没有给它明确的角色定位，后续对接一定会变复杂。
2）平台尺寸不是“刚好放下 AGV”
一个反复出现的坑是：
平台尺寸 = AGV 外形尺寸 + 很小的余量
实际运行中，这会带来三个问题：
AGV 停靠精度稍有偏差就报警
防护、限位与感应元件无处布置
后期更换 AGV 型号几乎不可能
平台不是展示位，而是运行工位。
只要需要稳定对接，就必须为误差和变化预留空间。
3）对接方式没说清，问题一定在现场出现
AGV 与提升机的对接，至少涉及：
如果这些在前期没有被明确：
平台方向可能与现场动线冲突
楼层口尺寸会被动调整
输送与调度逻辑被迫修改
这些调整，几乎都发生在设备已到场之后。
4）控制与联锁，最容易被低估
很多项目在图纸阶段只写一句：
“AGV 与提升机联锁运行”
但在实施时，至少要回答清楚：
如果联锁逻辑不清晰：
调试阶段会不断“试错”
责任边界难以划分
验收时无法给出明确判据
5）安全细节不是“交给现场再说”
常被忽略的细节包括：
楼层口防护与 AGV 进出节拍的关系
提升过程中 AGV 的驻车与锁定方式
人员误入时的处理逻辑
这些如果靠现场临时判断：
判断与限制说明（必须有）
适合顺利实施的前提
提升机在方案中被视为独立物流单元
AGV 停靠、对接、离开流程被完整定义
控制与安全逻辑在图纸阶段已明确
不适合“边装边想”的情况
多品牌 AGV 混用
楼层接口尚未最终确定
项目周期极度压缩
常见误区
认为细节可以在调试阶段补
把联锁问题完全交给软件
忽略提升机自身的验收要求
工程细节转译（如果……那么……）
如果 平台尺寸只满足当前 AGV，
那么 后期扩展空间几乎为零
如果 联锁逻辑没有书面定义，
那么 调试成本会被严重低估
如果 安全策略依赖现场判断，
那么 项目风险会向后集中
风险与责任边界
必须前期确认的
AGV 最大外形、载重与精度等级
提升机平台有效尺寸与接口方向
控制系统之间的信号与责任划分
现场不可将就的
停靠精度与平台水平度
楼层口防护完整性
安全链路的独立性
典型返工来源
平台尺寸不足
对接方向与实际动线冲突
联锁逻辑在调试阶段反复修改
总结｜细节自检清单
在 AGV 配往复式提升机前，可以用以下问题快速自检：
提升机是否被当作独立物流节点？
平台尺寸是否为“运行尺寸”而非“展示尺寸”？
对接方式是否被完整描述？
联锁逻辑是否可被第三方理解？
安全细节是否前置而非后补？
如果这些问题在方案阶段没有答案，
那么所谓的“设备没问题”，很可能只是问题还没出现。
